¿Qué beneficios puede aportar a los almacenes el picking automatizado?

Importancia del picking en el proceso de preparación de los pedidos

El picking es un proceso fundamental en los almacenes logísticos. Implica recoger todos los artículos que componen un pedido de varias ubicaciones de almacenamiento, en el orden y en las cantidades correctas para su posterior agrupamiento, embalaje y envío.

Tanto si es manual como automatizado, el picking tiene un impacto directo en la eficiencia operativa dentro del almacén, así como en la satisfacción del cliente:

• Beneficios para la productividad: con un proceso de picking eficiente, se pueden procesar más pedidos en un intervalo de tiempo más corto, con lo que los plazos de entrega se ven reducidos.
• Eficiencia operativa: un proceso de picking mejor organizado ayuda a reducir el tiempo necesario para recoger los artículos, a hacer un mejor uso del espacio de almacenamiento disponible y minimizar los desplazamientos de los operarios.
• Satisfacción del cliente: los errores de picking pueden dar lugar a que los clientes reciban productos incorrectos o a que se envíen pedidos a los que faltan artículos, lo que obviamente afecta a la satisfacción del cliente. Además, la consiguiente gestión de las devoluciones y los flujos de transporte generan costes adicionales y son perjudiciales para el medio ambiente.

¿Qué posibles beneficios aporta el picking automatizado?

El picking automatizado –es decir, el picking que realizan robots o sistemas mecanizados– puede aportar considerables beneficios en cuanto a productividad, fiabilidad, seguridad y comodidad del operario. Los posibles beneficios de la automatización dependen de varios factores, como los volúmenes de los pedidos, el tamaño del almacén y los tipos de productos almacenados.

Un incremento de la productividad del 20 al 50 %

La automatización del proceso de picking reduce enormemente la cantidad de tiempo necesario para preparar y procesar los pedidos, ya que los robots o los sistemas mecanizados pueden recoger los artículos mucho más rápido de lo que lo harían los operarios. Por lo tanto, se pueden preparar más pedidos cada día, lo que se traduce en plazos de entrega más cortos.

Picking de pedidos más eficiente y fiable

El picking automatizado incrementa la eficiencia y la estandarización de los flujos de preparación de los pedidos. Los robots y los sistemas mecanizados pueden recoger los productos con mayor precisión y pueden repetir las mismas tareas una y otra vez sin cometer errores. La automatización del proceso de picking, por lo tanto, reduce considerablemente el número de errores en la preparación de pedidos (hasta un 95 % en algunos almacenes).

Mejores condiciones de seguridad y trabajo para los operarios

Un proceso de picking automatizado reduce considerablemente la distancia que los operarios tienen que recorrer dentro del almacén, así como los movimientos repetitivos y el esfuerzo físico que supone manipular cargas pesadas. Por lo tanto, reduce la carga de trabajo de los auxiliares encargados de recoger los pedidos, mejora la seguridad y limita el riesgo de sufrir trastornos muscoloesqueléticos.

Control de los costes logísticos

Todas las empresas, según sus circunstancias, tienen que dar con el equilibrio adecuado entre la inversión que adelantan y la obtención de ahorro a medio y largo plazo. El picking de pedidos automatizado ha demostrado su eficacia para reducir los costes en las áreas siguientes:

• Reducción de los caros errores en la preparación de pedidos
• Incremento de la productividad del picking
• Reducción de los costes de mano de obra
• Comprobación de inventario en tiempo real
• Optimización del uso de la superficie de almacenamiento

¿Es una solución factible para todos los almacenes?

Según la consultora Gartner, el 96 % de las empresas ya utilizan, o prevén incorporar, soluciones de automatización o mecanización en sus almacenes logísticos en un plazo de dos o tres años. El picking automatizado se recomienda cuando:

• Los volúmenes de los pedidos son elevados, para incrementar la productividad y reducir los plazos de preparación de los pedidos.
• El almacén es grande, para reducir la distancia que los operarios tienen que recorrer.
• Los productos son grandes o pesados, para reducir la carga física de los operarios.
• Los productos son frágiles, para limitar el riego de que los productos sufran daños.
• Las condiciones del entorno de trabajo son difíciles, como puede ser en almacenes fríos o con temperatura controlada.
• El negocio está creciendo y es necesario incrementar la densidad de almacenamiento a fin de aumentar la capacidad logística sin tener que construir nuevos centros logísticos.

Ejemplos de sistemas de picking automatizado

Existen distintas opciones de automatización del picking, ya sea directa o indirectamente. A continuación, se indican algunos de los sistemas más utilizados en los almacenes logísticos:

• Sistemas de picking por voz: los auxiliares encargados del picking de pedidos llevan auriculares, y una voz generada por ordenador los guía dentro del almacén y emite las instrucciones de picking.
• Robots de picking: robots fijos o móviles recogen los productos.
• Sistemas pick-to-light: luces LED y pantallas guían a los auxiliares encargados del picking de pedidos hasta las ubicaciones correctas y les indican las cantidades que tienen que recoger.
• Sistemas de cintas transportadoras: estos sistemas utilizan cintas transportadoras para desplazar los artículos dentro del almacén.
• Máquinas clasificadoras: estas máquinas dirigen los productos a los destinos correctos.
• Sistemas lanzadera: los palets, los contenedores o las cajas se desplazan dentro del almacén sobre raíles en uno o más niveles de almacenamiento.
• Sistemas de almacenamiento y recuperación automatizados: estos sistemas de almacenamiento automatizan el almacenamiento y el desplazamiento de los productos (grúas apiladoras para paquetes, contenedores o palets, etc.).

SGA: el cerebro que se oculta tras el picking automatizado

Independientemente del sistema de picking automatizado que se utilice, el sistema de gestión de almacén (SGA) desempeña una función clave en la gestión de todo el proceso. Algunos ejemplos:

• El software de SGA recibe la información sobre los pedidos que tienen que prepararse y transmite esa información a los sistemas automatizados.
• Coordina y organiza los flujos de picking de pedidos, asignando las tareas a sistemas mecanizados, robots y operarios logísticos.
• Gestiona las ubicaciones de almacenamiento, lo que significa que conoce la ubicación exacta de cada artículo en el almacén y puede guiar a los robots hasta el lugar correcto.
• Gestiona el reaprovisionamiento automatizado de los sistemas de gestión y recuperación de existencias automatizados.
• Puede optimizar las rutas de picking, si el sistema de control de almacén (SCA) o el sistema de ejecución de almacén (WES) no lo hacen.
• Realiza el seguimiento del progreso del picking, incluida la supervisión del número de artículos recogidos y los tiempos de procesamiento de los pedidos, el registro de errores si los hay, etc.
• Gestiona los procesos de preparación de los pedidos en tiempo real y equilibra la carga de trabajo entre los sistemas automatizados y los operarios, asegurándose de que los recursos se utilicen lo más eficientemente posible.
• Por último, aunque no por ello menos importante, el software de gestión de almacén recopila la información de los sistemas automatizados y gestiona los niveles de existencias y los inventarios en tiempo real.