Dans cet article, nous explorerons trois optimisations rapides à mettre en place : optimisation de l’espace et des emplacements de stockage, réduction de la variabilité de production et suppression des actions répétitives.
Florian Sauvage, consultant avant-vente chez Reflex Logistics, nous partage son expertise et ses retours d’expérience pour vous guider dans cette démarche.
- Comprendre les différents niveaux d’optimisation de l’entrepôt
- 3 optimisations « quick wins » à appliquer
- Comment identifier les gisements de performance de l’entrepôt ?
- Mesure de la performance et approche « data driven »
Comprendre les différents niveaux d’optimisation de l’entrepôt
Les responsables et Directions Supply Chain d’aujourd’hui disposent de plus d’informations, et de données que jamais pour optimiser la performance de leur entrepôt tout en maintenant leurs marges.
Alors avec autant d’outils disponibles, comment mener des actions réellement efficaces ?
Beaucoup s’appuient sur leur expérience du terrain mais prendre du recul et structurer l’analyse des flux permet d’identifier des gisements d’optimisation avec un meilleur retour sur investissement.
Une approche efficace qui peut reposer sur trois leviers :
- L’aspect opérationnel : réduction des déplacements inutiles, amélioration des taux de service, réduction des erreurs… ;
- L’aspect fonctionnel : optimisation des règles de gestion dans le WMS ou autre système en place et meilleure allocation des ressources humaines et matérielles… ;
- La vision holistique : approche transversale intégrant la stratégie de l’entreprise, l’évolution des volumes et les capacités du réseau logistique.
Optimiser son entrepôt, c’est aussi remettre en question ses pratiques, même les plus simples tout en trouvant l’équilibre entre enjeux commerciaux et contraintes ou opportunités opérationnelles.
Florian nous donne un exemple :
« Clarifier les zones, la codification des emplacements ou adopter une communication visuelle (couleur, pictogramme, …) permet de gagner des points de productivité sur un ensemble de flux dont : stockage, préparation et gestion de stock. »
3 optimisations quick wins à appliquer
1. Optimisez l’espace et les emplacements
L’optimisation de l’espace et du stockage est l’une des premières pistes citées dans tous les articles que vous pourrez trouver sur Google.
Le sujet est d’autant plus pertinent dans un contexte économique tendu ou face aux contraintes réglementaires comme des lois sur la non-artificialisation des sols dans certains pays.
Bien structurer un entrepôt logistique permet de gagner du temps sur chaque commande.
Aussi basique soit-elle, une première action possible consiste à réorganiser le picking en fonction des classes ABC. Les produits les plus demandés doivent être accessibles en priorité pour limiter les distances parcourues. Un “simple” export des sorties et des emplacements sous Excel permet d’identifier rapidement les ajustements à effectuer.
Florian commente :
« Une catégorie d’articles très sollicitée pour la préparation de commandes doit être située de manière optimale non seulement pour la préparation, mais aussi pour les mouvements physiques. Sur ce point, il faut garder à l’esprit qu’il peut exister une différence entre la rotation des flux palettes, colis et détails. »
Une autre option à analyser est l’emplacement de sa table d’emballage.
L’espace alloué est-il cohérent ? Est-ce que la totalité des flux doit passer par cette étape ? Peut-on traiter une partie différemment en basculant par exemple une partie du pick then pack en pick and pack afin de limiter les volumes sur la table ? Les produits et consommables sont-ils facilement accessibles ?
Il est courant que l’activité évolue sans modifications apportées à ce poste de travail. La simple difficulté de circulation dans cet espace impacte directement la productivité des collaborateurs.
Enfin, si votre entrepôt le permet, exploiter l’espace vertical est une solution à étudier pour augmenter la capacité sans étendre la surface au sol. L’analyse de l’écart entre la hauteur réel de vos palettes versus la hauteur disponible de vos emplacements peut permettre d’ajouter des niveaux et donc d’augmenter votre capacité d’accueil. Par suite logique, cela va limiter vos actions de resserrage de stocks.
Sur ce point, on peut poser la formule suivante : augmentation “artificielle de la capacité de stockage = rédaction de la manutention = opportunités additionnelles”.
Des opportunités telles que le recomplètement lors de la réception (suppression de l’action de resserrage) ou service en priorité pour la préparation ou le réapprovisionnement des plus petites quantités pourront libérer de la place.
2. Réduisez la variabilité de production
La performance d’un entrepôt ne se mesure pas uniquement à son efficacité lors de pics d’activité, mais aussi à sa constance. Un entrepôt très performant sur certaines périodes mais sujet à des variations importantes perd en fluidité et en prévisibilité.
L’objectif est de stabiliser la production en réduisant les écarts entre les périodes de forte et de faible activité.
« Identifiez les flux où il y a le plus de potentiel d’optimisation et travaillez à réduire les irrégularités de production. ».
Comment lisser la charge pour éviter les à-coups ?
Prenons en exemple les modes de préparation. Une organisation agile permet d’utiliser un mode de préparation adapté à chaque situation et période de l’année :
- Faible période ➞ Pick and pack, sur chariot mult-colis, pour la totalité du flux pour plus de polyvalence
- Haute saison ➞ découpage du flux en petite commande (ramasse globale et emballage), commande moyenne (pick and pack) et commande importante (pré-palettisation).
3. Supprimez les actions répétitives
En entrepôt, de nombreuses tâches répétitives sont effectuées par habitude, sans que l’on s’interroge sur leur réelle valeur. Analyser ces micro-tâches avec un œil critique permet d’obtenir des gains rapides et significatifs.
« Le diable est dans les détails. Identifier et supprimer ces inefficacités peut libérer du temps et améliorer la fluidité des flux. »
Prenons l’exemple que l’on peut fréquemment retrouver des doubles scans de codes-barres. Est-il indispensable de scanner un produit à plusieurs reprises ? Peut-on se contenter d’un seul contrôle via le numéro de palette ou le code article ? Ces questions simples, mais essentielles, permettent de rationaliser des milliers de gestes répétés chaque jour.
Le réapprovisionnement est un autre domaine où les actions redondantes se multiplient. Les opérateurs valident parfois trop d’étapes intermédiaires ou effectuent des manipulations inutiles, comme le déplacement de palettes sans priorité claire. En ajustant les règles de gestion et en simplifiant les flux internes, il est possible d’accélérer ces processus tout en réduisant la charge des équipes.
Une analyse des flux internes et des processus clés révèle souvent des opportunités de simplification importantes. Les étapes inutiles, comme des validations excessives ou des doublons dans le traitement des commandes, s’accumulent et ralentissent l’ensemble de l’entrepôt. Ces optimisations rapides, sans transformation majeure, contribuent directement à la productivité.
Comment identifier les gisements de performance ?
Cartographier vos flux et analyser vos process
Pour que l’entrepôt soit le plus performant, vous devez avoir des processus clairs.
« Même avec toute l’expérience nécessaire, formaliser les processus sous forme de logigramme aide à repérer rapidement les étapes structurantes, celles à challenger, les doublons et celles obsolètes ».
Pris dans l’activité quotidienne, il est difficile pour les gestionnaires d’entrepôts de naturellement challenger chaque process pour causes habitudes, contraintes historiques, physiques ou informatiques, demandes locales des autorités, réorganisations successives, etc.
Démêler les étapes impératives et accessoires demandent de prendre un pas de recul.
« Les flux ne sont jamais figés. Les ajuster régulièrement autour d’un core model est indispensable pour suivre les évolutions du marché. »
Derrière cette formation sous forme de logigramme, l’idée est de tracer chaque étape, de la réception à l’expédition, pour identifier les actions qui ralentissent vos opérations. Cette méthode permet de :
- Identifier les tâches redondantes ou inutiles ;
- Visualiser les dépendances entre les flux ;
- Anticiper les impacts d’une contrainte sur d’autres processus.
Exemple concret au sein d’un client 3PL qui utilise dorénavant Reflex WMS :
« Le fournisseur ne pouvait pas communiquer de DESADV mais pouvait partager la liste de numéros de série. En accord avec son client, le 3PL a pu supprimer l’étape d’acquisition des numéros de séries en réception et activer le contrôle de l’homologation du Numéro de série lors de la préparation. Cela a permis de conserver la traçabilité et accélérer la réception. »
Cette analyse doit également s’étendre aux flux informatiques. Un logiciel WMS mal configuré peut freiner votre productivité, notamment en ralentissant les priorisations ou en générant des étapes superflues.
Une cartographie claire aide à formaliser les flux, à identifier les points de friction, à prioriser et concentrer vos efforts là où ils auront le plus d’impact.
Hiérarchisez les optimisations et quick wins
Comme dans tout travail de planification, la hiérarchisation des optimisations doit être correctement pensée.
L’amélioration doit être prise en compte dans sa globalité et la performance associée ne correspond pas à la somme des optimisations locales.
Reprenons l’exemple de la table d’emballage pouvant être saturée.
Accepter de détourner une partie du flux peut apporter des bénéfices plus vastes. De plus, son impact est rarement centré uniquement sur l’opérationnel. Il y a aussi des impacts liés :
- Disposer d’une procédure mobile graphique peut avoir un impact faible sur les opérations mais ouvrir des opportunités ;
- Accentuer la polyvalence des collaborateurs avec une ergonomie et une prise en main simplifiée ;
- Ajouter plus d’informations afin de proposer des actions additionnelles à valeur ajoutée pour le client final ;
- Améliorer l’expérience utilisateur ;
- Fidéliser les collaborateurs avec des processus et un outil plus moderne, etc.
Chaque action doit être évaluée en fonction de son impact et sa faisabilité pour générer des résultats rapidement.
L’impact sur la productivité globale, la facilité de mise en œuvre et le coût d’implémentation sont trois critères à utiliser pour pondérer et prioriser les actions.
Récoltez les remontées des collaborateurs
Les opérateurs et équipes sur le terrain disposent d’une expertise parfois sous-utilisée. Pourtant, ce sont les premiers à repérer les dysfonctionnements ou inefficacités.
Ecouter leurs retours est une démarche simple. C’est une « mine d’or » pour améliorer les processus de manière concrète et rapide.
Ils vivent l’exploitation au quotidien et ont une vision pratico-pratique des opérations. Ce sont eux qui identifient facilement les actions répétitives, les étapes superflues ou les contraintes de productivité.
Florian insiste sur ce point :
« Les collaborateurs peuvent être une véritable force de proposition, notamment sur des améliorations de productivité, de confort ou de qualité. ».
Soyons concret, les opérateurs peuvent signaler que certaines zones de picking sont régulièrement encombrées, ce qui ralentit les flux. Un membre d’équipe peut suggérer une réorganisation des emplacements pour réduire les déplacements inutiles. Ces idées, issues du terrain, permettent de résoudre des problèmes concrets avec des solutions souvent simples et peu coûteuses.
Encourager ces retours ne se limite pas à collecter des observations. Il s’agit aussi de valoriser les propositions en instaurant un dialogue régulier.
Organiser des réunions d’équipe, mettre en place des boîtes à idées ou des outils de remontée anonymes peut favoriser l’expression des suggestions.
En intégrant les retours des collaborateurs dans le processus d’optimisation, vous créez une dynamique positive. Cette approche renforce l’implication des équipes et débouche souvent sur des « quick wins » à forte valeur.
Communiquez avec les équipes commerciales/clients
La performance d’un entrepôt n’est pas une activité isolée des autres services de l’entreprise.
Elle dépend en partie de l’alignement entre les équipes opérationnelles et les services commerciaux ou retours clients.
Pourquoi communiquer avec les équipes commerciales ?
Une communication proactive entre ces acteurs permet d’anticiper les besoins, de mieux organiser les flux et de réduire les inefficacités.
« Une bonne coordination avec les équipes commerciales permet d’anticiper les surcharges d’activité et d’organiser ou réorganiser les opérations afin d’absorber plus facilement les changements, piloter l’effort et éviter les impacts pour le client final. »
Les commerciaux sont en première ligne pour prévoir les variations de la demande, les promotions ou les lancements produits. Anticiper ces événements donne aux équipes logistiques le temps de se préparer et d’ajuster l’organisation.
Quelques exemples concrets :
Lors d’un lancement produit, partager les prévisions de volumes à traiter peut éviter une saturation des zones de stockage ou de préparation. Anticiper les packs promotionnels permet de regrouper les flux et d’optimiser le picking.
Et les clients dans tout ça ?
Dialoguer avec les clients permet également d’éviter les pertes de marchandises ou les opérations inutiles. Au lieu de détruire des produits non vendus, une communication proactive peut aboutir à des solutions comme la revente à prix réduit ou des campagnes spéciales pour écouler les stocks.
Créer ces ponts entre les différentes équipes et les clients permet de fluidifier les flux, de limiter les gaspillages et d’optimiser les performances de l’entrepôt. Une bonne communication est souvent un levier sous-estimé, mais elle peut transformer les contraintes en opportunités.
Mesure de la performance et approche data-driven
Sans données, il est très compliqué de piloter son entrepôt et encore moins de l’optimiser.
« Mesurer régulièrement, c’est comprendre où se trouvent les opportunités et les inefficacités. »
« Les données collectées par le WMS et les autres systèmes logistiques offrent une vision précise et en temps réel des opérations. Les exploiter correctement permet de transformer des informations brutes en actions concrètes. ».
Voici un tableau de quelques indicateurs à suivre dans cette idée :
| Indicateurs | Description |
| Taux de service | Mesure les erreurs dans les commandes expédiées, directement liées à la satisfaction client |
| Lead time | Indique la rapidité avec laquelle une commande est préparée et expédiée |
| Taux d’occupation | Evalue la densité et l’efficacité du stockage, clé pour optimiser les capacités disponibles |
| Coût par commande expédiée | Permet de suivre la rentabilité des actions |
| Précision des stocks | Une meilleure gestion diminue les erreurs et les ruptures |
| Taux de rotation des stocks | Evite les surstocks ou les produits obsolètes |
Certains KPI sont pertinents pour mesurer des gains immédiats et d’autres s’inscrivent dans une stratégie long terme.
Le sujet des indicateurs étant un axe de travail à part entière, nous vous proposons une liste de 17 KPI logistique à suivre dans cette démarche d’optimisation de l’entrepôt.
FAQ optimisation entrepôt
Combien de temps faut-il pour voir les premiers résultats d’une optimisation ?
Les premiers résultats d’une optimisation sont souvent immédiats, mais leurs effets complets se mesurent à plus long terme. Par exemple, réorganiser les espaces de stockage peut augmenter instantanément la capacité et réduire mécaniquement le taux d’occupation. À moyen terme, cela améliore la densification du stock, la gestion des rotations et réduit les coûts externes.
Quels outils technologiques envisager pour optimiser mon entrepôt ?
Un WMS (Warehouse Management System) est souvent le point de départ pour structurer et digitaliser vos opérations. Nous pouvons penser aussi aux stations chargeurs, outils de BI (Business Intelligence) ou d’autres équipements du type IoT (Beacon, put-to-light…), mains libres (vocal, gants, bagues) et chariots adaptés à votre mode de préparation (chariots multi commandes ou de préparation avec plateforme).
Quels outils simples utiliser pour suivre la performance ?
Le suivi de la performance repose sur des tableaux de bord WMS, des exports Excel et des outils BI. Mais l’essentiel est de challenger régulièrement les indicateurs suivis : sont-ils toujours pertinents ? Correspondent-ils aux objectifs actuels ? Seuls les KPI utiles doivent être conservés, pour éviter toute surcharge d’information inutile. Un indicateur temporaire, pour un cas exceptionnel, ne doit pas persister au-delà de la situation.