De Man to Goods à Goods to Man : impact et optimisation d’entrepôt

La stratégie Good to Man permet d’améliorer les performances d’un entrepôt logistique, de réduire la pénibilité pour les opérateurs et de mieux valoriser l’espace d’entreposage, notamment en hauteur. Elle contribue également à diminuer les délais de livraison et les erreurs de préparation. Dans quels contextes est-elle la plus adaptée ? Quelles technologies existent et que permettent-elles d’automatiser ? Quels gains et quel ROI en attendre ? Quels logiciels sont nécessaires pour gérer les systèmes mécanisés ou robotisés Goods to Man et quel rôle joue le WMS ?

Qu’est-ce que la méthode « Goods to man » ?

La méthode « Goods to Man » est une stratégie de préparation de commandes où les produits sont acheminés vers le préparateur. Contrairement à la méthode traditionnelle « Man to Goods », où l’opérateur se déplace dans l’entrepôt pour prélever les articles constitutifs des commandes, des systèmes mécanisés ou robotisés amènent les produits à l’opérateur, dont le poste de travail devient fixe ou semi-fixe.

Aussi nommé « Goods to Person », l’objectif du « Goods to Man » est tout à la fois d’optimiser la productivité dans les entrepôts, d’améliorer la sécurité et le confort de travail des opérateurs, et de répondre à des exigences clients de plus en plus élevées en termes de fiabilité des commandes expédiées et de respect des délais de livraison.

Le concept de Goods to Man a été développé dans les années 1960 en réponse à la nécessité d’améliorer l’efficacité des préparations de commandes. C’est à cette époque que les premiers convoyeurs et systèmes de récupération automatisés ont été déployés dans les entrepôts logistiques afin de réduire les déplacements des opérateurs et d’accélérer le traitement des commandes. Depuis, les systèmes Goods to Man ont évolué. Le fort développement du e-commerce, couplé aux innovations technologiques successives, stimulent l’adoption de systèmes Goods to Man de plus en plus automatisés.

« Goods to Man » versus « Man to Goods »

Les systèmes Goods to Man (GTM) sont particulièrement indiqués lorsqu’il faut traiter (très) rapidement des volumes de commandes importants, dans des entreprises qui disposent de budgets suffisants pour investir dans des technologies avancées.

De son côté, la méthode Man to Goods est généralement utilisée dans les petites et moyennes entreprises qui doivent traiter des volumes de commandes modérés, qui ont des budgets limités, ou encore dans les entrepôts qui gèrent des produits nécessitant une manipulation spéciale.

Les deux méthodes ont leurs avantages et inconvénients. De nombreuses entreprises adoptent des approches hybrides.

 

Goods to Man Man To Goods
Rendement et fiabilité
  • Efficacité accrue
  • Préparation rapide des commandes
  • Réduction des erreurs de picking
  • Efficacité moyenne en raison des déplacements et manipulations nécessaires
  • Traitement plus lent
  • Précision moindre
  • Risque d’erreur dépendant des opérateurs
Ergonomie Postes de travail ergonomiques, sans déplacements Pénibilité résultant des nombreux déplacements et manipulation de charges parfois lourdes
Précision Élevée. Risque d’erreur limité (automatisation) Précision moindre et risque d’erreur dépendant des opérateurs
Capacité
  • Capacité de traitement élevée, adaptée aux volumes importants
  • Optimisation de l’espace de stockage (allées plus étroites)
  • Capacité limitée par la vitesse et l’endurance des opérateurs
  • Espace moins optimisé (allées larges, couloirs de déplacement des opérateurs)
Coûts
  • Coût initial élevé (robots, systèmes automatisés)
  • Maintenance régulière des systèmes
  • Coûts d’exploitation optimisés (rendement élevé)
  • Coût initial plus limité
  • Moins de maintenance
  • Coûts d’exploitation plus élevés (moindre productivité par opérateur, risque d’erreurs, etc.)
Flexibilité et scalabilité
  • Changement de configuration et/ou de lignes de produits difficile
  • Scalabilité limitée par la présence des systèmes automatisés
  • Ajustements des processus et configurations au besoin
  • Ajustement des capacités par ajout d’opérateurs

 

A quelles contraintes de gestion d’entrepôt répond le Goods to Man ?

Si le Goods to Man offre de nombreux avantages, sa mise en œuvre n’est pas adaptée dans tous les cas de figure notamment du fait de son coût initial, d’une certaine complexité de déploiement et d’un manque d’adaptabilité pour certains types de produits ou d’environnements. Elle doit ainsi faire l’objet d’une étude détaillée afin d’identifier les processus à automatiser et d’obtenir un retour sur investissement (ROI) rapide.

Parmi les principales situations ou métriques qui doivent conduire un directeur Supply Chain à s’interroger sur la pertinence d’un déploiement de systèmes GTM dans un entrepôt :

  • Temps de préparation : sont-ils trop longs au regard du niveau d’activité ou de la promesse clients : besoin de livrer en J+1 par exemple ?
  • Gestion des pics d’activité : dans le cas d’une ou plusieurs activités saisonnières au sein de l’entrepôt, l’organisation traditionnelle est-elle en mesure d’absorber les pics de charge ?
  • Nombre de références : la multiplication des références produits dans l’entrepôt ne ralentit-elle pas les préparations ?
  • Croissance de l’activité et taille de l’entrepôt : comment optimiser l’organisation des espaces de stockage (notamment verticalement) et absorber de nouveaux flux en période de croissance de l’entreprise ? Faut-il ouvrir un nouvel entrepôt (avec toutes les contraintes foncières, administratives, financières, RH et calendaires que cela implique) ou optimiser l’entrepôt existant avec plus d’automatisation, dans une démarche Goods to Man ?
  • Niveau et gestion des retours : le nombre d’erreurs de commandes est-il acceptable ? Quel est le coût matériel et humain de la gestion des retours ?
  • Ergonomie et pénibilité : quelles difficultés les opérateurs rencontrent-ils au quotidien ? Quel est le nombre d’accidents du travail ou de maladies professionnelles ?

Les avantages du « Goods to Man » sur l’exploitation d’un entrepôt

Amélioration significative de la productivité et de l’efficacité du picking

Le processus de picking est l’un des plus gros centres de coût d’un entrepôt. L’amélioration de la productivité est le principal bénéfice attendu par les entreprises :

  • Réduction des temps de préparation de commandes grâce à la dminution, voire à l’élimination, des déplacements des préparateurs au sein de l’entrepôt ;
  • Augmentation du nombre de commandes préparées par heure ;
  • Réduction des délais de préparation des commandes ;
  • Amélioration de la productivité et de l’efficacité.

Fiabilisation des préparations de commandes

L’efficacité et la précision des commandes sont devenues essentielles. Sur ce point, l’approche Goods to Man apporte toute sa valeur :

  • Réduction des erreurs de prélèvement grâce à l’automatisation et au contrôle des processus ;
  • Diminution des retours clients et des coûts associés à leur gestion ;
  • Amélioration de la satisfaction client : réduction des délais de livraison et des erreurs.

Renforcement de la sécurité, de la santé et du confort au travail

En plus d’améliorer l’efficacité des processus, le système « Goods to Man » a un impact non négligeable dans l’amélioration des conditions de travail dans l’entrepôt :

  • Réduction des risques d’accidents ou de troubles musculosquelettiques liés aux déplacements et à la manutention des articles ;
  • Amélioration du confort de travail des préparateurs grâce à des postes de travail ergonomiques ;
  • Attractivité accrue pour embaucher de nouveaux opérateurs ou intérimaires.

Flexibilité et évolutivité face aux fluctuations de la demande

Le Goods to Man offre plus de capacité d’adaptation face aux fluctuations de la demande :

  • Capacité à adapter rapidement les flux de préparation de commandes en cas de pics d’activité ;
  • Augmentation de la réactivité de l’entrepôt en cas de variations imprévues ou changements de la demande.

Amélioration de la satisfaction clients

Avec la fiabilisation des commandes vu un peu plus haut, le Goods to Man participe à l’amélioration globale de la satisfaction client :

  • Promesse clients tenue : préparation et livraison rapides ;
  • Image de marque : moins d’erreurs et moins de retours de la part des clients.

Technologies et automatisation du “Goods to Man”

La mise en œuvre d’une démarche Goods to Man repose, entre autres, sur le déploiement d’équipements mécaniques ou automatisés pour la préparation de commandes :

  • Convoyeur : tapis roulant capable de transporter les unités (palettes, bacs, cartons) vers les préparateurs ;
  • Transstockeur : dispositif mécanique se déplaçant le long des allées d’un entrepôt capable d’insérer ou d’extraire des palettes entières, des bacs ou encore des cartons de leur emplacement ;
  • Shuttle : une ou plusieurs navettes se déplacent automatiquement dans les racks de stockage et prélèvent les produits. Lesquels sont acheminés directement vers la zone de préparation et conditionnement ;
  • Miniload : système automatisé de stockage et de récupération d’articles, de bacs ou cartons de petite taille et de faible poids ;
  • Véhicules à guidage automatique (AGV) : véhicules qui suivent des trajectoires prédéfinies pour transporter des marchandises ;
  • Systèmes de tri automatisés : tri automatisé des articles et colis pour les acheminer vers les zones d’emballage, de préparation ou d’expédition appropriées ;
  • Bras de picking robotisés capables de prélever automatiquement des articles individuels et de les placer dans des bacs ou des cartons ;
  • Carrousels verticaux et horizontaux : systèmes de stockage rotatifs amenant les articles directement aux opérateurs.

Les logiciels de gestion et de pilotage des systèmes « Good to Man »

Du côté logiciel, le déploiement d’un WCS (Warehouse Control System) est indispensable dans les entrepôts qui comprennent de nombreux systèmes mécanisés ou robotisés, couplés à de multiples zones de picking. Dans ce cas, le logiciel de gestion d’entrepôt (WMS) pilote les processus à un niveau global tandis que le WCS se concentre sur l’exécution opérationnelle des instructions du WMS. Dans les sites où le nombre de systèmes Goods to Man est limité, le WMS peut se charger seul de la coordination des flux de travail entre les différents équipements et les opérateurs.

Dans tous les cas, le recours de plus en plus fréquent à des systèmes GTM transforme le rôle et les fonctionnalités du WMS. Ce dernier doit être capable de :

  • S’intégrer facilement avec les systèmes mécanisés et/ou automatisés afin de coordonner leurs actions ;
  • Communiquer en temps réel avec eux ou avec le WCS grâce à des protocoles d’échange de données standardisés ;
  • Répartir et prioriser les tâches à réaliser par les équipements automatisés et les opérateurs, en fonction de différents critères (degré d’urgence de la commande, capacités et vitesse d’exécution…) ;
  • Calculer et optimiser les trajets des équipements automatisés pour amener les produits vers les postes de travail des opérateurs ;
  • Gérer les exceptions (panne ou saturation d’une machine, arrivée tardive de commandes urgentes, ruptures de stock…) et réaffecter les tâches si nécessaire ;
  • Collecter et analyser les données des opérations logistiques pour permettre aux gestionnaires d’entrepôt de suivre les performances, d’identifier les points d’amélioration et d’orienter leurs décisions.

« Goods to man » : productivité et retour sur investissement

Comparativement aux méthodes traditionnelles Man to Goods, la démarche Goods to Man implique des investissements bien supérieurs, quelles que soient les solutions retenues. Pour autant, les coûts de départ peuvent être très vite rentabilisés grâce aux gains de productivité que ces équipements engendrent de l’ordre de 20% à 50%, voire plus : réduction des déplacements, possibilité d’opérer plusieurs centaines de prélèvements par heure, diminution du nombre d’erreurs de préparation, réduction des coûts de main-d’œuvre, optimisation des espaces d’entreposage, etc.

En tenant compte de ces facteurs et de leur pondération en fonction des spécificités de chaque entrepôt, le retour sur investissement d’un dispositif Goods to Man est atteint entre 3 et 5 ans. Afin d’anticiper et de mesurer précisément ce ROI, de nombreux KPI sont à surveiller :

  • Temps de préparation moyen des commandes ;
  • Nombre de commandes par heure ;
  • Nombre d’erreurs dans la préparation des commandes ;
  • Lead time ;
  • Gain de surfaces et de capacité de stockage de l’entrepôt ;
  • Nombre de retours à traiter…

Au-delà de ces aspects quantitatifs, l’image de marque de l’entreprise mais également son attractivité auprès des talents sont souvent cités par les entreprises ayant mis en place des systèmes GTM.

Le « Goods to Man » est-il adapté pour tout entrepôt ?

Sur le papier, la démarche Goods to Man peut s’adapter à tous les besoins. Cependant, compte tenu de son coût initial, elle est plus vite rentabilisée et particulièrement recommandée pour traiter :

  • Un volume élevé de commandes rapidement tout en limitant le risque d’erreurs ;
  • Des produits homogènes en taille et/ou en forme, ou à forte rotation ;
  • Des produits de petites tailles ;
  • Un très grand nombre de références.

Par exemple, dans les entrepôts e-commerce (comme celui de La Redoute), les sites des prestataires logistiques ou encore dans les plateformes de distribution dans les secteurs du retail, des produits de grande consommation, voire de la pharmacie. C’est par exemple le cas de la Fondation Santé Service (hospitalisation, soins infirmiers et accompagnement des patients à domicile en Île-de-France), qui a fait le choix de l’entrepôt automatisé, avec pour objectif de gérer 1 700 colis par jour en 2030.

Le Goods to Man s’avère par ailleurs une solution très performante pour gagner de l’espace de stockage avec un stockage vertical plus dense, comme en témoigne le retour d’expérience de 4Murs.