Omnicanalité : quels impacts sur la Supply Chain et les systèmes d’information logistiques ?
Pour accompagner l’évolution du commerce et tenir la promesse client, les logisticiens doivent restructurer et orchestrer tous les flux ; être en capacité de connaître exactement en temps réel où sont les stocks (usines, entrepôts, centres de micro-fulfillment, points de vente, réserves des magasins, dark stores…) ; optimiser la préparation des commandes et la gestion des retours ; rapprocher les entrepôts du consommateur final pour réduire les délais de livraison et leur empreinte carbone ; améliorer l’utilisation des m2 des réserves ; automatiser des processus jusque-là réalisés manuellement ; etc.
Cela passe nécessairement par une réorganisation de la Supply Chain, couplée à des évolutions du système d’information logistique pour pouvoir piloter et orchestrer l’ensemble des processus et flux logistiques (livraison des magasins, livraison à domicile, click & collect, ship from store, etc.) ; disposer d’une visibilité sur l’ensemble des ventes, commandes, flux en cours et prévisionnels et connaître en temps réel les niveaux de stock sur l’ensemble des points de stockage. La crise sanitaire ainsi que les pénuries actuelles de matières premières et de composants électroniques, ne font qu’amplifier l’importance d’un pilotage global des stocks et flux logistiques et de la nécessité d’en finir avec un fonctionnement en silos, par canal de vente.
Des projets WMS de plus en plus globaux et qui concernent tous les points de stockage
Pour faire face à ses enjeux, les projets de mise en œuvre de logiciels pour orchestrer et optimiser l’exécution logistique ne se limitent plus à la mise en œuvre d’un WMS dans un entrepôt central ou dans quelques pays. Pour disposer d’une visibilité globale des stocks, les déploiements concernent désormais tous les points de stockage, où qu’ils se situent : les usines, les entrepôts centraux, les entrepôts locaux situés dans chaque pays, les centres de micro-fulfillment, les points de vente et leurs réserves, etc.
Ces projets globaux impliquent que tous les pays s’alignent sur une vision commune de ce que devra être la solution cible, tout en respectant les spécificités locales (modes d’organisation, droit du travail, culture, réseau de distribution…). Ils nécessitent de mettre en œuvre des dispositifs pour définir la cible à atteindre, accompagner le changement et maximiser l’adhésion des équipes à la nouvelle solution. Or, nos clients ne veulent plus perdre du temps à écrire un long cahier des charges avant de mettre en œuvre Reflex, notre Warehouse (et Store) Management System.
Nos méthodologies pour accélérer le déploiement des outils d’exécution logistique
Pour accélérer le déploiement de ces projets de grande ampleur et éviter « l’effet tunnel » qui conduit à des ajustements trop importants en cours de projet, nous leur proposons plusieurs méthodes : déploiement Express, d’un minimum viable product (MVP) et/ou d’un core model.
Dans les deux premiers cas, l’objectif est de concevoir, en trois à quatre mois, une version utilisable de Reflex afin de permettre aux équipes logistiques (opérateurs et managers) de prendre en main la solution et de découvrir tout son potentiel, pour ensuite l’optimiser et/ou l’adapter selon une logique d’amélioration continue. La méthode du core model permet de déployer Reflex sur un premier site, puis d’accélérer sa mise en place dans d’autres sites grâce à une configuration type qui peut être ajustée selon les besoins et les spécificités de chaque pays.
Avec la méthode Express, nos clients disposent d’une version « a minima » de la solution et peuvent ensuite la faire évoluer au fil du temps. C’est la méthodologie de déploiement que nous avons préconisée chez BYD, constructeur mondial de voitures électriques.
Le MVP consiste à mettre en place une V0 puis, par itérations successives (sprints), à faire évoluer la solution pour atteindre la cible attendue. C’est cette démarche qui a été retenue chez Bol.com, leader du e-commerce aux Pays-Bas et en Belgique.
Enfin, chez Duracell, fabricant de piles électriques, nous avons préconisé de réaliser un core model pour accélérer les déploiements : nous avons réuni les utilisateurs clés de plusieurs pays (Europe, Etats-Unis et Asie) afin de définir la solution cible. Deux premiers sites de production, qui fabriquent les piles pour toute l’Europe, ont été équipés de notre WMS en un peu plus de six mois. Les autres pays se sont ensuite appuyés sur le core model pour déployer plus rapidement la solution au sein de leurs usines.
Dans tous les cas, les équipes Reflex apportent conseil et support pendant et après le Go-Live, afin de rendre les processus logistiques plus efficients et permettre à nos clients de concilier performance économique, respect de la promesse client et réduction de leur empreinte carbone.