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Picking automatisé dans les entrepôts : quels gains en attendre ?

Dans l’entrepôt logistique, le picking automatisé optimise et accélère le prélèvement des articles lors des préparations de commandes, grâce à des systèmes mécanisés ou des robots. Il permet d’améliorer la productivité, de traiter les commandes à une vitesse et dans des délais impossibles à atteindre avec des processus manuels, de réduire les coûts et d’augmenter la satisfaction des clients. Cependant, il n’est pas recommandé pour chaque site logistique. Quelles sont les principales solutions pour automatiser le picking ? Et quel est le rôle du WMS dans les entrepôts qui ont mis en place le picking mécanisé ou robotisé ?

L’importance du picking dans la préparation de commandes

Le picking, également appelé prélèvement, est un processus clé dans les entrepôts logistiques. Il consiste à collecter dans n’importe quelle zone de stockage tous les articles qui composent une commande, dans le bon ordre et la bonne quantité, afin de pouvoir ensuite les regrouper, les emballer et les expédier.
Manuel ou automatisé, le picking impacte directement l’efficacité opérationnelle au sein d’un entrepôt, ainsi que la satisfaction client :

  • Gains de productivité : un processus de picking efficace permet le traitement de plus de commandes en moins de temps, et de livrer plus rapidement les commandes passées.
  • Efficacité opérationnelle : une meilleure organisation du prélèvement contribue à réduire le temps de collecte des articles, à améliorer l’utilisation de l’espace de stockage et à diminuer les déplacements des opérateurs.
  • Satisfaction client : les erreurs de picking conduisent à ce que des marchandises incorrectes ou manquantes soient expédiées aux clients. Ce qui est source de mécontentement, sans compter les coûts additionnels et l’impact environnemental associés à la gestion des flux retours et au transport de ces marchandises.

Quels gains attendre du picking automatisé ?

Le picking automatisé, à savoir effectué par des systèmes mécanisés ou des robots, apporte des gains significatifs en termes de production, de fiabilité, de sécurité et de confort pour les opérateurs. Les bénéfices que l’on peut attendre de l’automatisation dépendent de plusieurs facteurs, tels que le volume des commandes, la taille de l’entrepôt et la nature des produits stockés.

 

Augmentation de la productivité de 20 à 50 %

L’automatisation du picking permet de réduire considérablement le temps de préparation et de traitement des commandes, car les robots ou les systèmes mécanisés prélèvent les articles plus rapidement que les opérateurs humains. Elle conduit à une augmentation du nombre de commandes préparées quotidiennement et à une réduction des délais de livraison.

 

Efficacité et fiabilisation des préparations de commandes

Le picking automatisé améliore l’efficacité et standardise les flux de préparation des commandes. Les robots et la mécanisation sont capables de prélever les produits avec une grande précision et de répéter les mêmes tâches sans erreur. L’automatisation des prélèvements permet ainsi de réduire de manière importante le nombre d’erreurs de préparation de commandes, jusqu’à 95 % dans certains entrepôts.

 

Amélioration des conditions de travail et de sécurité de l’opérateur

L’automatisation du picking diminue de manière significative les trajets que les opérateurs doivent réaliser dans l’entrepôt, les gestes répétitifs et les efforts physiques pour porter des produits lourds. Elle réduit ainsi la pénibilité du travail pour les préparateurs de commandes, améliore leur sécurité et minimise les risques de troubles musculo-squelettiques.

 

Maîtrise des coûts logistiques

Chaque entreprise, en fonction de son contexte, doit faire la balance entre investissement initial et économies à moyen et long termes. La préparation automatisée des commandes a cependant fait ses preuves en matière de réduction des coûts dans les domaines suivants :

  • Réduction des erreurs de préparation des commandes et des coûts associés
  • Augmentation du rendement pour réaliser le picking
  • Diminution des coûts de main-d’œuvre
  • Contrôle des stocks en temps réel
  • Optimisation de l’utilisation de l’espace au sol

Est-ce une solution adaptée à tous les entrepôts ?

Selon le cabinet d’analystes Gartner, 96 % des entreprises utilisent déjà, ou prévoient de mettre en place des solutions d’automatisation ou de mécanisation dans leurs entrepôts logistiques d’ici deux à trois ans. Il est recommandé d’automatiser le picking lorsque :

  • Le volume des commandes est élevé, pour augmenter la productivité et réduire les temps de préparation des commandes.
  • L’entrepôt est de grande taille, pour réduire les déplacements des opérateurs.
  • Les produits sont volumineux ou lourds, pour réduire les efforts physiques des opérateurs.
  • Les produits sont fragiles, pour limiter le risque de dommages aux produits.
  • L’environnement de travail est difficile, tels que dans les entrepôts frigorifiques ou à température contrôlée.
  • L’activité croit et qu’il faut densifier le stockage pour augmenter la capacité logistique sans avoir à construire de nouveaux sites logistiques.

Exemples de solutions de picking automatisé

Il existe différentes solutions pour automatiser le picking, directement ou indirectement. Parmi celles qui sont les plus déployées dans les entrepôts logistiques, citons :

  • Le voice picking: les préparateurs de commandes sont équipés de casques. Une voix de synthèse les dirige à travers l’entrepôt et leur donne des instructions de prélèvement.
  • Les robots de picking : les robots, stationnaires ou mobiles, prélèvent les produits.
  • Système de pick-to-light : des lumières LED et des écrans guident les préparateurs de commandes vers les bons emplacements et indiquent la quantité à prélever.
  • Les systèmes de convoyage : ils utilisent des bandes transporteuses pour déplacer les articles à travers l’entrepôt.
  • Les trieurs : ils permettent de diriger les marchandises vers les bonnes destinations.
  • Les systèmes de navettes (shuttle) : les palettes, bacs ou cartons sont déplacés sur des rails à l’intérieur de l’entrepôt, sur un ou plusieurs niveaux de stockage.

Les systèmes de stockage et de récupération automatisés : ce sont des systèmes d’entreposage qui automatisent le stockage et le déplacement des marchandises (transstockeurs pour colis, bacs ou palettes…).

Le WMS, pilote du picking automatisé

Quelle(s) que soit la ou les solution(s) retenue(s), le logiciel de gestion d’entrepôt (WMS) joue un rôle capital et indispensable pour piloter le picking automatisé. Quelques exemples :

  • Le WMS reçoit les informations sur les commandes à préparer et les transmet aux systèmes automatisés.
  • Il coordonne et orchestre l’ensemble des flux liés à la préparation des commandes, en assignant les tâches aux systèmes mécanisés, aux robots et à chaque opérateur logistique.
  • Il gère les emplacements de stockage  et connait donc la localisation exacte de chaque article dans l’entrepôt et peut diriger les robots vers la zone adéquates.
  • Il pilote le réapprovisionnement automatique des systèmes de gestion du stock et de récupération automatisée.
  • Il peut optimiser les itinéraires de prélèvement, quand ce n’est pas le Warehouse Control System (WCS) ou le Warehouse Execution System (WES) qui s’en charge.
  • Il suit l’avancement du picking : nombre de produits prélevés, temps de traitement des commandes, éventuels dysfonctionnements…
  • Il pilote en temps réel les préparations de commande et équilibre la charge de travail entre les systèmes automatisés et les opérateurs, assurant une utilisation optimale des ressources.
  • Enfin, le logiciel de gestion d’entrepôt collecte les informations données par le système automatisé et assure une gestion en temps réel des niveaux du stock et des inventaires.

Picking automatisé : cas clients

L’Outil Parfait : augmentation de la productivité des équipes logistiques de 50 %

La mise en place de Reflex WMS au sein d’un nouvel entrepôt mécanisé a permis à L’Outil Parfait d’augmenter la productivité de ses équipes de 50 %, de diviser par deux les délais de préparation et de réduire le nombre d’erreurs de préparation et la facture transports.

Entrepôt mécanisé piloté par Reflex WMS : la Covap constate une réduction de 95 % du nombre d’erreurs de préparation de commandes

La mise en œuvre d’un système de transstockage et de convoyage pour bacs piloté par Reflex WMS, a permis à la Covap de traiter simultanément 60 commandes sur deux tables de préparation, contre huit auparavant, et de réduire de 95 % le nombre d’erreurs de préparation de commandes.

La Redoute s’appuie sur Reflex WMS pour gérer son entrepôt mécanisé Quai 30

L’entrepôt de distribution logistique entièrement mécanisé de La Redoute est piloté par Reflex WMS. Grâce à l’automatisation, l’enseigne a doublé le nombre de références traitées simultanément et est en mesure de préparer les commandes en deux heures, contre deux jours précédemment.

Avec la mise en œuvre d’un Autostore, 4murs augmente de 50 % sa productivité pour traiter les commandes d’articles de petite taille

Reflex WMS orchestre les opérations de picking, de réapprovisionnement et d’inventaire des 10 robots du système AutoStore implémenté dans l’un des entrepôts de 4murs. La robotisation, pilotée par Reflex WMS, a conduit à une augmentation de 50 % de sa capacité de production pour traiter les commandes et à une réduction de l’espace de stockage des articles de petite taille.