« Nous avons choisi Reflex pour sa capacité à gérer nos processus avant et après la mise en œuvre de la mécanisation, pour son évolutivité, la pérennité de la société et sa proximité géographique. »
Le projet en bref
Pour accompagner son développement, L’Outil Parfait décide de construire en 2017 un centre logistique, équipé d’un système pour automatiser la préparation de commandes. Suite à la mise en place de Reflex WMS au sein de ce nouvel entrepôt mécanisé, le fabricant d’outils à main pour la construction, la rénovation et la décoration, a constaté de nombreux gains, et notamment une augmentation de la productivité de 50 %, une division par deux des délais de préparation ainsi qu’une réduction du nombre d’erreurs de préparation et de la facture transports.
Contexte et objectifs
L’Outil Parfait conçoit et commercialise une gamme d’outils à main pour la construction, la rénovation et la décoration à destination des maçons, carreleurs, plaquistes, peintres et décorateurs. La société dispose de cinq sites de production en France et s’appuie sur plus de 5 000 distributeurs et importateurs dans 80 pays pour commercialiser ses produits.
Sa plateforme logistique rassemble les productions de ses différentes unités de fabrication et stocke en permanence environ 4 500 références. Le site traite en moyenne 5 000 lignes de commandes par jour.
Dans le but d’accompagner sa croissance, L’Outil Parfait a décidé de construire en 2017 un nouveau centre logistique de 2 700 m2 mécanisé pour automatiser la préparation des commandes. L’objectif était que toute commande client soit pré-colisée dans deux formats de cartons (60x40x40 cm et 40x30x25 cm).
La solution
En 2018, L’Outil Parfait a adopté le logiciel de gestion d’entrepôt Reflex WMS pour optimiser ses opérations logistiques, en remplacement d’une solution qui ne permettait pas de faire face aux pics d’activité. La solution a ensuite été déployée dans la nouvelle plateforme logistique. Depuis 2019, elle permet de piloter le stockage de 4 500 références, les 12 000 emplacements de picking ainsi que la mécanisation. Auparavant, les commandes étaient préparées les unes après les autres sur un mode de picking vrac, puis elles étaient reprises une à une pour être emballées. Désormais, les commandes se préparent en parallèle : les opérateurs complètent les cartons qui se présentent devant eux.
Les bénéfices
- Augmentation de la productivité de 50 %
- Division par deux des temps de préparation de commande
- Réduction des délais de livraison jusqu’à J+2 pour certaines commandes
- Division par 10 du nombre d’erreurs de préparation de commandes, avec notamment la mise en place d’un système de contrôle pondéral
- Diminution de 10% sur la facture transports, grâce au module d’aide au choix des transporteurs
- Prise en main rapide de la solution sous Android par les intérimaires
- Optimisation des heures travaillées : une plage de travail unique de 7h à 15h pour tous les salariés