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Picking logistique, levier de performance de l’entrepôt

Le picking logistique est une étape essentielle du processus de préparation des commandes. Il englobe l’ensemble des opérations de collecte et de regroupement des articles constitutifs d’une commande client, en amont des phases d’emballage et d’expédition. Selon les études, le picking logistique représente entre 40 % et 55 % des coûts totaux d’exploitation d’un entrepôt. Dans un contexte où les exigences des clients sont de plus en plus fortes en matière de fiabilité des expéditions et de respect des délais de livraison, le picking est clairement un levier d’optimisation de l’entrepôt. Quelles sont les différentes méthodes de picking et comment les optimiser ? Quels sont les apports du WMS et de l’automatisation ?

Définition du picking logistique

Le picking logistique, ou prélèvement de commandes, est le processus de collecte et de rassemblement des produits stockés dans un entrepôt pour préparer les commandes des clients avant de les emballer et les expédier. Il peut être réalisé par des préparateurs de commandes, des systèmes mécanisés, des robots ou une combinaison des trois.

Manuel ou automatisé, le picking joue un rôle central dans l’expérience client et la performance logistique globale des entreprises. Il nécessite une organisation et une coordination rigoureuses, ainsi qu’une fiabilité sans faille, afin que les bons produits soient prélevés au bon endroit, rapidement et efficacement, pour pouvoir être livrés dans les quantités et délais annoncés aux clients. Le tout en maitrisant les coûts logistiques.

Comparatif des différentes méthodes de picking

Picking manuel versus picking automatisé

Le choix entre picking manuel et picking automatisé dépend des spécificités de chaque entrepôt, du volume de commandes à traiter, du budget disponible et des objectifs de performance à atteindre. Pour les petits entrepôts ou ceux avec une grande diversité de produits et des volumes de commandes variables, le picking manuel peut être plus adapté. En revanche, dans les grands entrepôts avec des volumes de commandes élevés et réguliers, l’automatisation a fait ses preuves pour améliorer l’efficacité, la fiabilité et les délais des préparations tout en réduisant les coûts à long terme.

Tableau récapitulatif des principales différences entre picking manuel et picking automatisé :

	Picking manuel	Picking automatisé
Main-d’œuvre	Nécessite un nombre important de préparateurs de commande.	Réduit le besoin en personnel et/ou permet de le réorienter vers des tâches à plus forte valeur ajoutée
Flexibilité	S’adapte facilement aux changements de volume de commandes et de gamme de produits.	Nécessite des adaptations parfois coûteuses pour des changements importants.
Optimisation du stockage et de l’espace	Prise en charge par le WMS, lorsque l’entrepôt est équipé.	Optimisation de l’utilisation de l’espace vertical et horizontal de l’entrepôt.
Performance	Processus de préparation plus lents qu’avec des machines.	Permet d’atteindre des cadences élevées et une grande précision. Picking plus rapide et fonctionnement en continu, 24/7.
Taux d’erreur	Sujet aux erreurs humaines.	Minimise les erreurs de picking.
Conditions de travail	Risque accru de blessures et de fatigue pour les opérateurs, surtout dans les environnements à forte activité.	Offre des conditions de travail plus ergonomiques et moins pénibles.
Evolutivité	Moins évolutif sur le long terme.	Permet une évolution continue grâce à l’intégration de nouvelles technologies.
Coût initial, d’intégration et de fonctionnement	Coût initial faible, mais coûts de main-d’œuvre élevés à long terme.	Les systèmes automatisés nécessitent d’être intégrés entre eux et avec le WMS. Le coût de maintenance des équipements et des logiciels peut être relativement élevé.

Analyse des différentes méthodes de picking logistique

Il existe plusieurs méthodes de picking logistique, chacune ayant ses avantages et ses inconvénients. Ci-dessous un comparatif rapide.

	Méthode de picking	Cas d’usage
Picking unitaire	Chaque commande est traitée individuellement. Un opérateur prélève tous les articles d’une commande avant de passer à la suivante. Cette technique peut contribuer à réduire les erreurs mais elle augmente le temps de préparation des commandes ainsi que la distance à parcourir lorsque les opérateurs effectuent ce processus manuellement, sans aucune automatisation ou assistance technologique.	Le picking unitaire est idéal lorsque : Le volume de commandes est faible ; Les produits stockés ont une valeur ajoutée élevée et nécessitent une manipulation soigneuse avec un faible volume de commandes ou des commandes de petite taille ; Les commandes nécessitent des préparations particulières (emballage cadeau, ajout d’un document personnalisé…).
Picking par zone	L’entrepôt est divisé en zones qui regroupent les produits en fonction de certains critères (les plus souvent commandés, taille ou un poids similaire, souvent commandés ensemble, etc.). Les prélèvements des produits se font par zone. Quand tous les articles d’une commande ont été collectés dans les différentes zones, ils sont ensuite contrôlés et regroupés avant d’être expédiés.	Cette méthode est particulièrement adaptée dans les entrepôts : Qui gèrent une grande variété de produits ou des stocks importants qui nécessitent un espace de stockage conséquent ; Où certains produits font l’objet d’une forte demande et nécessitent un réapprovisionnement fréquent ; Qui stockent des produits dangereux ou nécessitant des conditions de températures ou d’hygiène particulières ; Dans lesquels des opérations de préparation particulières doivent être réalisées : préparation de kits, regroupement de produits (promotions, lots), contrôles qualité…
Picking multi-commandes (batch picking)	Les préparateurs de commande prélèvent les produits pour plusieurs commandes simultanément au cours d’un même parcours dans l’entrepôt. Les articles sont ramassés par lots puis acheminés vers une zone où ils sont triés pour être affectés aux différentes commandes à expédier.	Le picking multi-commandes convient particulièrement : Lorsque les commandes contiennent fréquemment un grand nombre d’articles (SKU) similaires ; Dans les grands entrepôts pour réduire les déplacements entre les emplacements de stockage ; Pour traiter un volume élevé de commandes plus rapidement lors des pics d’activité (soldes, promotions…).
Picking par vague (wave picking)	Les commandes sont regroupées par vagues selon un ou plusieurs critères (type et dimension des produits, délais d’expédition, type de transporteur …). Les préparateurs de commandes prélèvent tous les produits d’une vague avant de passer à la suivante.	Cette méthode est idéale : Lorsque l’entrepôt doit traiter un grand volume de commandes en peu de temps, par exemple en e-commerce ; Pour regrouper et traiter les commandes prioritaires (livraison en moins de 2h, client VIP…) ; Dans des contextes où les cycles de demande sont prévisibles ; Si le centre logistique est important et l’accès aux produits est facile, et ce même s’ils ont des caractéristiques différentes (poids, taille, fragilité).
Picking sans vague ou en flux continu (waveless picking)	Méthode de prélèvement où les commandes sont traitées de manière continue, au fur et à mesure de leur arrivée, plutôt que par vagues préprogrammées. Cette approche permet une grande flexibilité et réactivité et est particulièrement adoptée dans les entrepôts logistiques qui gèrent des flux e-commerce.	Le waveless picking est particulièrement bien adapté : Dans les entrepôts fortement automatisés, qui peuvent absorber facilement un flux important et continu de commandes et optimiser les opérations en temps réel ; Dans les environnements à haute variabilité de commandes ; Pour les entreprises qui promettent des délais de livraison très courts ; Pour prioriser dynamiquement les commandes en fonction de critères comme l’urgence, le type de client ou les caractéristiques des produits.

Comment optimiser le picking ?

Optimiser le picking logistique est clé dans les entrepôts pour préparer les commandes plus rapidement, avec moins d’erreurs et à moindre coût, rationaliser la gestion des stocks et améliorer la satisfaction client. Ci-dessous les principaux conseils pour y parvenir, qui seront détaillés par la suite :

Réaliser un audit et une analyse détaillés des processus de préparation des commandes ;
Choisir la bonne stratégie d’organisation de l’entrepôt, de picking et de gestion des stocks ;
Étudier le bien-fondé de réaliser des investissements (formation des opérateurs, aménagement de l’entrepôt et rangement des stocks, technologies et logiciels pour orchestrer et automatiser le picking) ;
Suivre la performance du picking au travers de KPI, afin d’ajuster les processus en temps réel ou en continu.

Etape 1 : Audit et analyse du processus de préparation des commandes

Cette étape est indispensable avant de prendre une quelconque décision de changement d’organisation ou de mise en place de nouveaux outils ou technologies. Elle permet d’identifier les processus chronophages ou inefficaces, les goulots d’étranglement, ou encore l’origine des erreurs de préparation et des retards de livraison. Elle nécessite d’analyser :

L’ensemble du processus de picking, des flux de travail et des mouvements des produits et des préparateurs de commandes ;
Les données relatives au picking, telles que le temps de préparation moyen par commande, le taux d’erreur de préparation, le nombre de commandes livrées dans les temps ou en retard, ou encore la productivité moyenne des préparateurs.

Etape 2 : Organisation de l’entrepôt et choix de la bonne stratégie de picking

La disposition de l’entrepôt doit être pensée pour minimiser les déplacements, regrouper les articles fréquemment commandés et utiliser des systèmes de stockage adaptés (étagères, racks, etc.) aux produits à manipuler en fonction de leurs caractéristiques (poids, taille, rotation, saisonnalité, température de stockage…).

La stratégie de picking et d’organisation des stocks dépend de votre activité et doit tenir compte du volume de commandes, de la diversité, de la taille et du taux de rotation des produits gérés ainsi que des spécificités de votre entrepôt. Le choix de solutions hybrides, qui combinent différentes méthodes de stockage et de picking, doit être apprécié au regard de vos besoins et enjeux commerciaux et logistiques.

Etape 3 : Investissements à réaliser dans l’entrepôt

La performance du picking dans un entrepôt dépend de nombreux facteurs. Elle nécessite de s’interroger régulièrement sur les investissements à réaliser pour l’améliorer en continu :

Formation du personnel aux méthodes de picking et à l’utilisation des équipements ;
Mise en place de nouvelles technologies pour automatiser certaines tâches et accroître l’efficacité logistique : logiciel de gestion d’entrepôt de nouvelle génération capable notamment de coordonner les processus de picking manuels et automatisés, robots de picking, trieurs, convoyeurs, systèmes pick-to-light ou voice picking, etc.

Etape 4 : Suivi de la performance du picking en temps réel et KPI

Quelle que soit la stratégie de picking adoptée, manuelle, semi-automatisée ou totalement automatisée, il est indispensable de mesurer les performances obtenues. Cela passe par la mise en place de KPI et de tableaux de bord qui permettent de visualiser en temps réel la productivité des équipes logistiques, le statut des préparations de commandes (complètes, urgentes, restant à préparer, en retard…), le taux d’occupation des équipements et des opérateurs, le taux d’erreurs, etc.

Dans tous les cas, il est indispensable de réévaluer régulièrement vos processus et de mettre en place des plans d’actions d’amélioration continue pour maintenir ou accroitre la performance du picking.

Évolution du picking logistique

Vers des solutions de picking modernes et automatisées

Ces dernières années, l’automatisation du picking a fortement progressé dans les entrepôts logistiques pour réaliser des gains de performance opérationnelle, améliorer la qualité de préparation, réduire les temps de préparation et réduire la pénibilité du travail.

Parmi les technologies qui ont le vent en poupe, on peut citer les convoyeurs, les robots mobiles autonomes (AMR), le voice picking, les bras robotisés, le pick-to-light ou picking guidé par faisceaux lumineux et les systèmes de stockage.

Selon une étude réalisée par Business Research Insights, mise à jour en mai 2024, le marché des robots de picking devrait atteindre plus de 15 milliards de dollars (USD) d’ici 2027, avec un taux de croissance annuel moyen de 18,56 % pour la période allant de 2021 à 2027.

Le rôle du WMS pour optimiser le picking

Historiquement, le logiciel de gestion d’entrepôt (Warehouse Management System, WMS) a toujours été un outil clé pour optimiser le picking logistique et la performance globale de l’ensemble des opérations réalisées dans les entrepôts (réceptions, gestion des stocks et des emplacements de stockage, préparations de commande et expéditions).

Dans ce contexte d’automatisation accrue des processus de picking, le WMS joue un rôle encore plus important. Il pilote et optimise l’ensemble des opérations de prélèvement réalisées par les équipements et les robots. L’échange en temps réel de données entre les différents systèmes permet d’ajuster au fil de la journée les missions affectées aux automates afin de tenir le cut off transport, prioriser les commandes urgentes et, in fine, améliorer à la fois l’efficacité logistique et l’expérience client.

Par ailleurs, les avancées en matière d’intelligence artificielle et de machine learning laissent présager de nouvelles opportunités d’amélioration des processus de picking, telles que l’optimisation des itinéraires de prélèvement ou des emplacements des produits, la reconnaissance visuelle et le contrôle des articles prélevés, l’adaptation des stratégies de picking en fonction des performances et des profils des préparateurs, etc. Ces technologies ouvrent la voie à des entrepôts intelligents, autonomes et hyper-productifs, capables de répondre à la fois aux nouveaux défis des logisticiens et aux exigences de plus en plus fortes des clients.